“Velocità, flessibilità e prontezza dei nostri collaboratori che si sono rimessi in discussione, impegnandosi con noi nella formazione: così, insieme, siamo usciti dalla crisi”. Un po’ come in “Amici miei” quando uno dei protagonisti afferma: “Che cos'è il genio? È fantasia, intuizione, decisione e velocità d'esecuzione”, così in poche parole Fabio Martinelli, amministratore delegato della Dimar Group Spa, descrive la ricetta che ha consentito alla sua azienda di superare la pandemia.

Una frase che racchiude sacrifici, investimenti e forza d’animo, pilastri di un polo della pelletteria con sede principale a Valentano ma vendita nel mercato del lusso in tutto il mondo. Una storia vincente che consente oggi di dire: “Finalmente non abbiamo più cassintegrati; tutti i nostri circa 400 dipendenti sono tornati al lavoro”. In un momento in cui sul tavolo del governo Draghi tra i dossier più urgenti c’è quello della proroga del blocco dei licenziamenti, una realtà che viaggia su un altro binario.

Non si significa, certo, che di momenti duri non ce ne siano stati. E lo dimostrano i fatturati: nel 2019 è stato di 44 milioni di euro, mentre lo scorso anno è sceso a 27. “Ma, nonostante tutto, siamo riusciti a chiudere in utile”, rivendica l’ad. “Non tutti i nostri clienti – spiega Martinelli – hanno subito la stessa crisi. Uno, in particolare, ha subito più contraccolpi perché meno presente nei negozi in Asia e meno forte in materia di e-commerce. Ma per fortuna una fetta importante dei nostri fatturati è rappresentata da clienti legati a noi da commesse in conto lavoro e che, invece, hanno retto meglio, anche perché le vendite di prodotti di lusso soprattutto in Asia e negli Usa non hanno registrato crisi, nonostante il Covid”.

Con l’arrivo della pandemia, la Dimar ha subito investito per reinventarsi. Nel pieno della pandemia, la DiMar di Valentano ha prodotto oltre 40mila mascherine e circa 10mila tra calzari e copricapo, donati alla Asl di Viterbo, a comuni del Lazio e dell’Abruzzo. Quindi, ha realizzato una nuova divisione medicale, dedicata alla produzione e vendita di presidi medico-chirurgici, ottenendo il permesso dall’Istituto superiore di sanità.

“Abbiamo prodotto 10 milioni di mascherine. La nostra – spiega – era una produzione di altissima qualità: dalle materie prime alla manodopera era tutto made in Italy. Nonostante il nostro prezzo di vendita coprisse solo i costi, il Governo si è affidato a importazioni asiatiche: abbiamo venduto circa 5milioni di pezzi. Quindi, a fine anno, ritenendo di aver fatto la nostra parte, abbiamo interrotto la produzione”.

Nel frattempo, però, è continuata la riconversione, a partire dalla forza lavoro. “Tante figure che forniva servizi sono state trasformate seguendo i corsi della nostra Corporate University, la scuola interna di formazione, e ora sono inserite nella produzione”. Tra le nuove sfide, progetto “Proper Effect”, nato nel solco della rodata collaborazione con l’Università della Tuscia, in particolare il team di docenti capeggiati da Giuseppe Calabrò.

“Stiamo facendo ricerca sugli scarti delle lavorazioni di pellame e dei rinforzi usati che, uniti con resine natrali, hanno capacità di insonorizzazione e isolamento termico”. La prospettiva è l’uso industriale per farne pannelli da usare in edilizia.