Nel distretto della ceramica di Civita Castellana si investe, oltre che in nuove tecnologie, anche nella difesa dell'ambiente. Lo stabilimento di Gallese del Gruppo sanitari Italia (Gsi) è il primo al mondo a dotarsi di un forno a camera chiusa, in grado di recuperare calore con un risparmio del 40% di metano.
«L'installazione si inserisce in un progetto iniziato cinque anni fa e nato dall'esigenza di adeguare l'azienda agli standard degli impianti futuri, che devono necessariamente tenere conto di uno sviluppo ecocompatibile ha spiegato il presidente Dino Rossi - e così questa innovazione è inglobata in un percorso etico molto più ampio, che riguarderà ogni fase del ciclo produttivo. Con l'obiettivo di ridurre al massimo l'impatto ambientale, unitamente alla ricerca di tecnologie con basso consumo energetico, all'utilizzo di acque reflue depurate e reimmesse nel circuito, alla produzione di energia da fonti rinnovabili».
Prima di tutto, il rispetto delle regole. «Tutto questo per aderire con convinzione ha spiegato ancora Rossi - ai quadri regolatori internazionali riguardanti il cambiamento climatico, e per essere sempre riconoscenti verso la terra che ci ospita. La nostra azienda ha la fortuna di essere ubicata in un paesaggio spettacolare, lavoriamo con la terra e per questo abbiamo il dovere di impegnarci a preservarla nel migliore dei modi».
Un dato su tutti: la possibilità è quella di risparmiare fino a 13.620 tonnellate l'anno di emissioni di Co2, rispetto ai tradizionali forni shuttle per la cottura di ceramica sanitaria. Un risultato ottenuto garantendo l'ottimale qualità delle produzioni, grazie ad una temperatura interna al forno particolarmente uniforme (+/-5 C di variazione durante la permanenza nella camera di cottura) e un consumo ridotto a 1.200 k-calorie per ogni kg di prodotto cotto.
I vantaggi del nuovo forno, prodotto dall'azienda Sacmi-Riedhammer, assicurano la massima efficienza sia in termini di qualità e produttività, che di riduzione del consumo di energia e delle relative emissioni. In particolare, i bruciatori associati con l'innovativa tecnologia di preriscaldo - dell'aria e del gas nella camera di combustione garantiscono la migliore uniformità di temperature all'interno del tunnel, con cicli altamente flessibili e risparmi di energia ed emissioni capaci di fare la differenza in termini di competitività ed efficienza dell'intera linea produttiva.
A completare il quadro, l'integrazione della macchina termica con i sistemi automatizzati per il carico e la movimentazione del prodotto, progettati da Sacmi per ridurre gli ingombri. Al tempo stesso, incrementare l'efficienza logistica dell'impianto. Per il Gruppo sanitari Italia guidato dagli anni novanta da un nuovo management, «è un'ulteriore pietra miliare nella direzione del consolidamento della posizione di leadership globale, avvalendosi della migliore tecnologia disponibile sul mercato in termini di produttività, qualità e ottimizzazione dei consumi».
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